Аппаратурная схема производства комбикормов

аппаратурная схема производства комбикормов
Общие сведения о те хнологическом процессе производства крупы Процесс переработки зерна в крупу, как и на мукомольных заводах, включает три основных этапа: подготовку зерна к переработке; переработку зерна в крупу и крупяные продукты; затаривание и отпуск готовой продукции. Данные научных и практических исследований показывают, что при правильных кормлении и содержании ранний отъем (17…21 день) по сравнению с традиционным имеет ряд преимуществ. Сверхнизкая потеря полезных веществ при длительном хранении — это тоже только у нас! Это актуально в пищевой промышленности 2. Разработаны технологические линии для любых видов с/х животных, птиц и рыб.


Результаты свидетельствуют об эффективности производства костной муки по разработанной безотходной технологии, о возможном ее использовании как источника усвояемого протеина, а не только фосфорно-кальциевых солей. Данная технология комбикормового производства особенно эффективна, если сырье предварительно очищено. При износе сита, а также при изменении степени измельчения приходится заменять сито. Пуск линии производится кнопкой «травяная мука». Последовательно включаются электродвигатели шлюзового затвора, циклона, вентилятор, шлюзовой затвор батареи циклонов и сигнальные лампочки. Например, оболочка зерна в десять раз прочнее, чем эндосперм, поэтому, прежде чем получить муку необходимой крупности, приходится проводить измельчение в несколько этапов. На этих отличиях и строится весь процесс помола зерна, при котором осуществляется разделение муки по сортам. Различное сырье, которое используются в дальнейшем либо в производстве либо в кормах, очень часто производится в гранулированном виде.

Блок магнитов состоит из 20 магнитов, смонтированных на деревянном или алюминиевом основании. Объем наполнителя превышает объем отходов животного происхождения в несколько раз (3…5 раз) и определяется влажностью отходов. Порошки не слеживаются при правильном хранении без использования прослеживающихся добавок. И главное — невероятная энергоэффективность. На 1 тонну удаленной влаги из сырья 70-75% влажности тратится менее 50 кВт электроэнергии. Это «Аэродинамическая сушилка» изготовленная по технологии АСКТ. «Аэродинамическая сушилка» по технологии АСКТ: ТУ, паспорт, РЭ, сертификат соответствия, декларация таможенного союза, патент на изобретение… Все модификации Аэродинамической сушилки запатентованы.

Похожие записи:

Comments are closed, but trackbacks and pingbacks are open.